A Farason Corp. projeta e fabrica sistemas de montagem automatizados há mais de 25 anos.A empresa, com sede em Coatesville, Pensilvânia, desenvolve sistemas automatizados para alimentos, cosméticos, dispositivos médicos, produtos farmacêuticos, produtos de cuidados pessoais, brinquedos e painéis solares.A lista de clientes da empresa inclui Blistex Inc., Crayola Crayons, L'Oreal USA, Smith Medical e até mesmo a US Mint.
A Pharason foi abordada recentemente por um fabricante de dispositivos médicos que queria desenvolver um sistema para a montagem de duas peças plásticas cilíndricas.Uma parte é inserida na outra e o conjunto se encaixa no lugar.O fabricante exige uma capacidade de 120 componentes por minuto.
O componente A é um frasco contendo uma solução substancialmente aquosa.Os frascos têm 0,375″ de diâmetro e 1,5″ de comprimento e são alimentados por um classificador de disco inclinado que separa as peças, pendura-as na extremidade de maior diâmetro e as descarrega em uma calha em forma de C.As peças saem para uma correia transportadora em movimento deitada de costas, ponta a ponta, em uma direção.
O componente B é uma manga tubular para segurar o frasco para transporte para o equipamento a jusante.As mangas de 0,5" de diâmetro e 3,75" de comprimento são alimentadas por um classificador de saco em disco que separa as peças em bolsas localizadas radialmente ao redor do perímetro de um disco plástico rotativo.Os bolsos são contornados para combinar com o formato da peça.Banner Engineering Corp. Presence Plus Camera.instalado na parte externa da tigela e olha para os detalhes que passam por baixo dela.A câmera orienta a peça reconhecendo a presença de engrenagens em uma das extremidades.Componentes orientados incorretamente são jogados para fora dos bolsos pelo fluxo de ar antes de saírem do recipiente.
Os classificadores de discos, também conhecidos como alimentadores centrífugos, não usam vibração para separar e posicionar as peças.Em vez disso, eles contam com o princípio da força centrífuga.As peças caem em um disco giratório e a força centrífuga as joga para a periferia do círculo.
O classificador de discos ensacados é como uma roleta.À medida que a peça desliza radialmente para longe do centro do disco, garras especiais ao longo da borda externa do disco pegam a peça orientada corretamente.Assim como no alimentador vibratório, as peças desalinhadas podem ficar presas e voltar à circulação.O classificador de discos inclináveis ​​funciona da mesma maneira, exceto que também é auxiliado pela gravidade porque o disco é inclinado.Ao invés de ficarem na borda do disco, as peças são guiadas para um ponto específico onde se alinham na saída do alimentador.Lá, a ferramenta do usuário aceita peças orientadas corretamente e bloqueia peças desalinhadas.
Esses alimentadores flexíveis podem acomodar uma variedade de peças do mesmo formato e tamanho simplesmente trocando os acessórios.Os grampos podem ser trocados sem ferramentas.Os alimentadores centrífugos podem fornecer taxas de alimentação mais rápidas do que os tambores vibratórios e muitas vezes podem lidar com tarefas que os tambores vibratórios não podem, como peças oleosas.
O componente B sai pela parte inferior do classificador e entra em um modelador vertical de 90 graus que é redirecionado ao longo de uma correia transportadora de borracha perpendicular à direção de deslocamento.Os componentes são alimentados na extremidade da correia transportadora e em uma calha vertical onde a coluna é formada.
O suporte de viga móvel remove o componente B do rack e o transfere para o componente A. O componente A se move perpendicularmente ao suporte de montagem, entra na trave de equilíbrio e se move paralelo e ao lado do componente B correspondente.
Vigas móveis fornecem movimento e posicionamento controlados e precisos dos componentes.A montagem ocorre a jusante com um empurrador pneumático que se estende, entra em contato com o componente A e o empurra para dentro do componente B. Durante a montagem, a contenção superior mantém o conjunto B no lugar.
Para igualar o desempenho, os engenheiros da Farason tiveram que garantir que o diâmetro externo do frasco e o diâmetro interno da luva correspondessem às tolerâncias rígidas.O engenheiro de aplicação e gerente de projetos da Farason, Darren Max, disse que a diferença entre um frasco colocado corretamente e um frasco mal colocado é de apenas 0,03 polegadas.Inspeção de alta velocidade e posicionamento preciso são os principais aspectos do sistema.
As sondas de medição a laser da Banner verificam se os componentes são montados no comprimento total exato.Um robô cartesiano de 2 eixos equipado com um atuador de vácuo de 6 eixos pega os componentes da viga móvel e os transfere para um dispositivo no transportador de alimentação da rotuladora Accraply.Os componentes reconhecidos como defeituosos não são removidos da viga, mas caem da extremidade em um recipiente de coleta.
Para obter mais informações sobre sensores e sistemas de visão, visite www.bannerengineering.com ou ligue para 763-544-3164.
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