A Farason Corp. projeta e fabrica sistemas de montagem automatizados há mais de 25 anos. A empresa, com sede em Coatesville, Pensilvânia, desenvolve sistemas automatizados para alimentos, cosméticos, dispositivos médicos, produtos farmacêuticos, produtos de higiene pessoal, brinquedos e painéis solares. A lista de clientes da empresa inclui a Blistex Inc., Crayola Crayons, L'Oréal USA, Smith Medical e até mesmo a Casa da Moeda dos EUA.
A Pharason foi recentemente contatada por um fabricante de dispositivos médicos que queria desenvolver um sistema para montar duas peças cilíndricas de plástico. Uma peça é inserida na outra e o conjunto se encaixa no lugar. O fabricante exige uma capacidade de 120 componentes por minuto.
O componente A é um frasco contendo uma solução substancialmente aquosa. Os frascos têm 0,94 cm de diâmetro e 3,8 cm de comprimento e são alimentados por um classificador de discos inclinados que separa as peças, as pendura na extremidade de maior diâmetro e as descarrega em uma calha em forma de C. As peças saem por uma correia transportadora móvel, deitada de costas, de ponta a ponta, em uma direção.
O componente B é uma luva tubular para segurar o frasco para transporte até o equipamento a jusante. As luvas de 0,5" de diâmetro e 3,75" de comprimento são alimentadas por um classificador de saco em disco que classifica as peças em cavidades localizadas radialmente ao redor do perímetro de um disco plástico giratório. As cavidades são contornadas para corresponder ao formato da peça. Câmera Presence Plus da Banner Engineering Corp. instalada na parte externa do recipiente e observa os detalhes que passam por baixo. A câmera orienta a peça reconhecendo a presença de engrenagens em uma das extremidades. Componentes com orientação incorreta são lançados para fora das cavidades pela corrente de ar antes de saírem do recipiente.
Os classificadores de disco, também conhecidos como alimentadores centrífugos, não utilizam vibração para separar e posicionar as peças. Em vez disso, baseiam-se no princípio da força centrífuga. As peças caem sobre um disco giratório e a força centrífuga as lança para a periferia do círculo.
O classificador de discos ensacados é como uma roleta. À medida que a peça desliza radialmente para longe do centro do disco, pinças especiais ao longo da borda externa do disco coletam a peça corretamente orientada. Assim como em um alimentador vibratório, peças desalinhadas podem ficar presas e voltar à circulação. O classificador de discos inclináveis ​​funciona da mesma forma, exceto que também é auxiliado pela gravidade, pois o disco é inclinado. Em vez de permanecer na borda do disco, as peças são guiadas até um ponto específico onde se alinham na saída do alimentador. Nesse ponto, a ferramenta do usuário aceita as peças corretamente orientadas e bloqueia as peças desalinhadas.
Esses alimentadores flexíveis podem acomodar uma variedade de peças do mesmo formato e tamanho com a simples troca de acessórios. As braçadeiras podem ser trocadas sem ferramentas. Alimentadores centrífugos podem fornecer velocidades de alimentação mais rápidas do que tambores vibratórios e, muitas vezes, podem lidar com tarefas que os tambores vibratórios não conseguem, como peças oleosas.
O componente B sai pela parte inferior do classificador e entra em um rolo vertical de 90 graus, que é redirecionado ao longo de uma correia transportadora de borracha perpendicular à direção do movimento. Os componentes são alimentados na extremidade da correia transportadora e em uma calha vertical onde a coluna é formada.
O suporte de viga móvel remove o componente B do rack e o transfere para o componente A. O componente A se move perpendicularmente ao suporte de montagem, entra na viga de equilíbrio e se move paralelo e próximo ao componente B correspondente.
Vigas móveis proporcionam movimentação e posicionamento controlados e precisos dos componentes. A montagem ocorre a jusante com um empurrador pneumático que se estende, entra em contato com o componente A e o empurra para dentro do componente B. Durante a montagem, a contenção superior mantém o conjunto B no lugar.
Para garantir o desempenho, os engenheiros da Farason precisaram garantir que o diâmetro externo do frasco e o diâmetro interno da luva atendessem a tolerâncias rigorosas. O engenheiro de aplicação e gerente de projetos da Farason, Darren Max, afirmou que a diferença entre um frasco posicionado corretamente e um mal posicionado é de apenas 0,03 polegadas. Inspeção de alta velocidade e posicionamento preciso são aspectos essenciais do sistema.
As sondas de medição a laser da Banner verificam se os componentes estão montados no comprimento total exato. Um robô cartesiano de 2 eixos equipado com um efetor de vácuo de 6 eixos coleta os componentes da viga móvel e os transfere para um dispositivo na esteira de alimentação da etiquetadora Accraply. Os componentes reconhecidos como defeituosos não são removidos da viga móvel, mas caem da extremidade para um recipiente de coleta.
Para mais informações sobre sensores e sistemas de visão, visite www.bannerengineering.com ou ligue para 763-544-3164.
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